近日，《人民日报》海外版创新中国版整版关注柔性制造，文章重点聚焦三一重工“灯塔工厂”——18号工厂。树根互联助力三一重工打造“灯塔工厂”——18号工厂。这里是三一泵车的生产地。在中国，500米以上的高楼全部都是三一设备泵送混凝土。三一拥有世界最长钢制臂架86米泵车，也是全球最高泵送记录保持者。
“树根互联”是第一批国家级跨行业跨领域工业互联网平台企业，也是国内首家入选Gartner“全球工业互联网平台魔力象限”的企业，目前已成长为工业互联网“独角兽”企业。作为专注打造工业操作系统的平台公司，树根互联旗下的根云平台可以面向机器制造商、设备使用者、政府监管部门等社会组织，在智能制造（透明工厂）、智能服务、智能研发、产业链平台、工业AI、设备融资等方面提供数字化转型服务。
根云平台目前已具备三大通用核心能力，具体包括：
多种类工业设备的大规模连接能力：平台支持工业协议超过1500种，目前已接入设备总数超过91万台，类型超过5000种，资产总额超过7500亿元。
多源工业大数据和AI的分析能力：满足工业设备海量数据的采集和运算，具备低时延、高可靠等特性；即便是结构复杂的工业设备，也能快速配置数字孪生建模；基于AI机理模型沉淀及预判，工业设备可实现健康评估和故障预测。
多样化工业应用的开发和协同能力：平台搭载的工业应用累计超过5400个，其中实现协同的工业软件数量超过600个。
在18号工厂，通过高度柔性的生产岛、生产线，两条总装配线可以实现69种产品的混装柔性生产，快速满足客户的个性化、小规模定制需求，已成为柔性智造的典范！
《人民日报》摘录：
“今年9月，在湖南长沙的工程机械企业三一重工的国际营销公司收到一个来自海外的特殊订单，对上装主动力、前支腿、底盘、控制系统以及着色都有特殊制造要求，而且这样的泵车，对方只订了一台。
这样的单子接不接？现有的生产线，能不能满足这种特殊要求的泵车生产要求？
“当然接啊！仅仅17天，符合客户需求的泵车便顺利下线。”三一重工泵送事业部智能制造所所长饶有福告诉本报记者。
依靠根云平台支撑的18号工厂。“原来的制造周期需要28天左右，如今制造周期缩短了近40%。”饶有福笑呵呵地说。
传统生产模式，一条生产线只能固定生产一个或几个规格的产品，而在智能生产线上，可随时根据下游订单生产任何范围的不同的产品。
作为国家首批智能制造试点示范企业之一，三一重工位于长沙的“18号工厂”，其智能化制造车间两条总装配线，可以实现69种产品的混装柔性生产；在10万平方米的车间里，每一条生产线可以同时混装生产30多种机械设备，马力全开可支撑300亿元的产值。
”
无独有偶，18号工厂11月登上三联生活周刊封面。
“超级工厂”里有哪些“黑科技”，值得说道？
或许，工业互联网平台带来的数字化转型，值得一提。
三一集团基于树根互联根云（ROOTCLOUD）平台，对研发、制造、服务、金融创新等业务实施了全面的数字化转型，以更具实力的姿态迎接国际化竞争。而18号工厂正是基于工业互联网平台的智造转型集大成者。
让工厂变“透明”
18号工厂长约1000米、宽约100米，总面积达10万平方米的厂房中，大量不同种类的设备，更有大量传统工厂中的哑设备，连接难度大。
通过创新结合AI电流识别工作状态，解决普适设备的接入问题，可以让工厂变“透明”：
全厂设备的透明、能耗的透明、三现的透明，可有效提升设备利用率，节约设备资产投资，降低能耗成本，提高安全管理效率，提升管理有效性，决策准确性，为工厂实现柔性、精益化生产打下了坚实的基础。
透明工厂-知多点
树根互联透明工厂解决方案，是以根云平台广泛的物联能力为支撑，以持续下钻的全面数据透明化为核心，以基于IoT数据计算的设备指标为抓手，通过设备驾驶舱支撑决策管理层精准洞察和科学决策，支持生产管理人员进行精益生产，支持设备管理人员进行高效的现场维护和管理的看、管、控三位一体的智能化解决方案。
实践证明，该方案可有效提升30%的设备利用率、节约20%的设备资产投资、降低10%的能耗成本、提升50%的管理有效性、40%的决策准确性、100%的安全管理效率。
借一双“慧眼” 守护智能与安全
18号工厂有个特别引人瞩目的智能大屏：46米长，26米高。
工厂大屏还与企业决策者面前的电脑实时直连，可实时监控三一全部产品的全生命周期情况。不仅可以实时可视化地查看各类泵车、拖泵的下游订单接单情况和制造现场的完成状态，物料到货和缺件等信息和实时数据，并且能对售出设备使用中的作业率、利用率、维修及时率等情况了如指掌。在新冠疫情期间，通过大屏与AI算法相结合，更是成为保障正常生产，减少人员聚集和不戴口罩等高风险行为的新助力。
如一双“慧眼”，帮助更好地决策。
“云视界”-知多点
树根互联“云视界”解决方案，是采用图形化云端组态的可视化解决方案，只需通过拖拉拽的方式，就可以快速自定义网页、大屏的画面，而且拥有开发者模板以及多种组件，开发者可以快速开发出定制化的大屏，能更好的满足客户定制化的需求。
该解决方案，可与整个企业的生产、业务、运维系统对接，将设备关键数据、设备效率、OEE、维修保养报告、产线流程工况、能耗分析、产能预测等关键指标，一目了然的显示，实时动态的数据更新，让真实的生产运营情况跃然“屏”上。
真正的数字孪生工厂
在18号工厂中，机加车间是典型的“黑灯工厂”，同时也是真正的数字孪生工厂。从钢板零部件被送进来、到被送出车间，加工过程都是在“黑灯瞎火”的地方完成。机加车间包含销轴和阀块加工；利用机床互联、数字检测、自动上下料、离线编程与DNC控制等技术，消除瓶颈工序，实现柔性化升级改造。销轴线大量采用自动上下料机器人辅助生产；智能调质系统实现热处理全程实时监控和自动报警。而人只需要通过被虚拟“复刻”的数字孪生工厂监控内部的生产全流程。
数字孪生-知多点
树根互联数字孪生解决方案，依托根云平台，构建了其独特的 DT Studio，结合了区块链，人工智能(AI)，机器学习 (ML)，域模型，连接生命周期管理(CLM) 和物模型 (Thing Model) 技术。可帮助企业全面了解从产品的设计、开发，到生产、上市、直至被使用的全流程。有助于企业快速发现和解决问题，加快新品上市速度，提高产品质量，优化运营，并开发新的经营模式，提高收益，尤其是提升趋势感知和决策力。
实践证明，该方案在智能服务方面可极大缩短工程师响应时间，减少备件库存；在智能研发方面，缩短研发，提升研发数据处理效率。在智能制造上，在不增加设备投资的情况下，大幅提升产值复合增长率。
树根互联互联联合创始人、CEO贺东东表示，工业4.0时代催生了新数据、新技术、新应用、新模式，海量的IoT数据将成为驱动企业数字化转型的新动力，数据资产成为企业的核心资产，并将作为核心驱动帮助企业打通与新一代信息技术之间的鸿沟，助力企业完成数字化转型与业务模式的创新。如三一重工经过根云平台赋能，充分释放数据价值，成功转型的典型示范。
三一重工依托根云平台实现了数字世界和物理世界的融合可视化，完成了全要素、全价值链、全产业链数字化转型，建立起了数字精益能力。在贺东东看来，三一重工的成功实践，展示了龙头企业在数字化赋能下实现新型制造和服务化转型的可能性，这也将为更多转型路上的制造业企业注入一剂强心剂。
树根互联潜心打磨的工业操作系统——根云平台，正以数字化转型“新基座”之力，支撑万千制造企业完成数字化转型，协助客户沉淀、治理数字资产，从容应对数字化挑战。贺东东表示，三一重工作为灯塔企业，其赋能案例或将照亮更多企业数字化前行的路。